шпиндель
защитный экран
фартук
задняя бабка
станина
Текст, который появляется, когда наводишь на "шпиндель"
Текст, который появляется, когда наводишь на "защитный экран"
Текст, который появляется, когда наводишь на "фартук"
Текст, который появляется, когда наводишь на "задняя бабка"
Текст, который появляется, когда наводишь на "станина"

Архив категории ‘Основные сведения о токарной обработке’

Рабочее место токаря

Рабочим местом называется часть про­производственной площади цеха, на котором размещены один или несколько исполнителей работы и обслуживаемая ими единица технологи­ческого оборудования, а также оснастка и (на ограниченное время) предметы производ­ства. Организация рабочего места должна обеспечивать возможно меньшие затраты вре­мени, количество движений и усилий на выпол­няемую работу, наименьшую утомляемость и высокую работоспособность рабочего, а также безопасность работы и экономное использова­ние производственных мощностей. На планировку рабочего места токаря влия­ют габариты и назначение станка, размеры и масса обрабатываемых заготовок, а также тип производства. В единичном и серийных произ­водствах, в условиях обработки разнообразных заготовок, на рабочем месте устанавливают инструментальный шкафчик и стеллаж. Читать делее»

Основные части и узлы токарного станка

Токарный  станок,  оборудованный вспомогательным оборудованием для нарезания резьбы, называют токарно-винторезным станком. На рис. 1 схема общего вида токарно-винторезного станка 1К62.

Станина 4— массивное чугунное основа­ние, где смонтированы основные меха­низмы станка. Верхняя часть станины состоит из двух призматических и двух плоских направляющих, по которым передвигаются задняя бабка и суппорт. Станина закреплена на двух тумбах.
Передняя бабка 1 — чугунная коробка, в которой находится главный рабочий орган станка — коробка скоростей и шпиндель.
Шпиндель – имеет вид полого вала. Справа на шпинделе крепятся приспособле­ния, зажимающие заготовку. Шпиндель получает вращение от расположен­ного в левой тумбе электродвигателя через систему зубчатых колес, клиноременную передачу и муфты, которые размещены внутри передней бабки. Этот механизм называется короб­кой скоростей и позволяет изменять частоту вращения (число оборотов в минуту) шпинделя. Читать делее»

Понятие о режиме резания при точении 

Глубина резания при различніх видах обработки

Рис. 1. Глубина резания при различніх видах обработки. а-наружное точение(обтачивание), б-растачивание, в-подрезание торца, г-отрезание

Процесс резания характеризуется определен­ным режимом. К элементам режима резания относятся глубина резания, подача и скорость резания.

Глубина резания t — величина сре­заемого слоя за один проход резца, измеряемая в направлении, перпендикулярном к обработан­ной поверхности.  При наружном продольном точении глубина резания определяется как по­луразность между диаметром заготовки (обра­батываемой поверхности) D  и диаметром обра­ботанной поверхности d  (рис.   1 а).

t=D-d/2 мм.

При растачивании (рис. 1, б) глубина реза­ния представляет собой полуразность между диаметром отверстия после обработки и диа­метром отверстия до обработки (рис. 1. в). При подрезании глубиной резания являемся величина срезаемого слоя, измеренная перпендикулярно к обработанному торцу (рис. 1), и при отрезании и прорезании глубина резания равна ширине канавки, образуемой резцом (рис.   1 г).

Читать делее»

Износ и заточка резцов

Точильно-шлифовальный станок

Рис. 1. Точильно-шлифовальный станок. а-общий вид, б-установка подручника: 1-станина, 2-резервуар для воды, 3-шлифовальный круг, 4-шпиндельная головка, 5-щиток, 6-защитный кожух, 7-регулируемый подручник, 8-поворотный сегмент, 9-поворотный столик, 10-пульт управления

В результате трения стружки о переднюю, по­верхность резца, а задних поверхностей резца о заготовку, рабочая часть резца изнашивается. Работать изношенным резцом нельзя, так как снижается производительность труда, ухудша­ется точность и качество обработки. Изношен­ный (затупленный) резец перетачивают. Для- заточки резцов используется точильно-шлифовальный станок. На рис. 1, а показан точильно-шлифовальный станок ЗБ634. Основ­ной узел точильно-шлифовального станка — шпиндельная головка 4. представляющая собой двухскоростной встроенный электродвигатель, на обоих концах его вала (шпинделя) установ­лены абразивные круги 3. Шлифовальный круг из электрокорунда предназначен для заточки резцов из быстрорежущей стали, шлифоваль­ный круг из зеленого карбида кремния пред­назначен для заточки резцов, оснащенных плас­тинками из твердого сплава. Устойчивое положение затачиваемого резца обеспечивается при помощи подручника (рис. 1. б). Сегментом 8 и поворотным столи­ком 9 регулируется положение резца по отно­шению к центру круга и под необходимым углом к рабочей плоскости круга. По высоте резец устанавливают так. чтобы его вершина нахо­дилась на уровне центра круга или немного выше его (но максимум  на 10 мм). При заточке (рис. 2) резец чуть-чуть придавливают затачиваемой плоскостью к движущемуся кругу, а чтобы износ круга следовал равно­мерно, и чтобы затачиваемая поверхность полу­чалась плоской, резец все время перемещают по рабочей плоскости круга. Сначала за­тачивают главную и вспомогательную поверх­ности, затем переднюю, поверхность и вершину резца. После заточки осуществляют доводку резца. Доводка заключается в притирке передних и задних плоскостей, на менее широких областях по режущей кромке, что дает возможность выполнить увеличение уровня стойкости резца и спрям­ление кромки. Доводку резца осуществляют на алмазных до­водочных кругах.

Геометрию резца после заточки проверяют спе­циальными шаблонами, угломерами или при­борами.

Читать делее»

Классификация токарных  резцов

Для токарной обработки применяют разнооб­разные резцы. В зависимости от направления движения подачи различают левые и пра­вые резцы (рис. 1, а, б).

Виды резцов

Рис. 1. а- левый, б-правый

Формы головок резцов

Рис. 2. Формы головок резцов

По форме и расположению головки относительно стержня резцы могут быть прямые, отогнутые и оттянутые (рис. 2, а—в). По назначению различают проходные, упорные, подрезные (торцовые), про­резные, отрезные, фасонные, резьбовые и рас­точные резцы (рис. 3, а—к). Резцы подразделя­ются также на черновые, служащие для предварительной обработки, и чистовые, предназначенные для окончательной (чистовой) обработки.

Резцы могут быть цельные, выполненные из одного материала, и составные: дер­жавка из конструкционной стали, а режущая часть резца из специального инструменталь­ного материала. Составные резцы бывают свар­ные, с напаянной режущей пластинкой и с меха­ническим креплением режущей пластинки (рис.4,а—г). Читать делее»

Части, элементы и углы резца

Резец (рис. 1) состоит из тела (державки) и головки (режущей части). Державка слу­жит для закрепления резца в резцедержателе станка.

Части и элементы резца

Рис. 1

Углы резца в плане

Рис. 2 φ - главный угол, φ1 - вспомогательный угол

На головке резца различают следующие эле­менты:
режущие кромки: главную, которая образуется пересечением главной задней и передней поверхностей, и вспомогательную, которая образуется пересечением вспомогательной задней и передней поверхностей;

переднюю поверхность, по которой сходит стружка;
вершину резца- место сопряжения глав­ной и вспомогательной режущих кромок. Вер­шина резца может быть острой, закругленной или срезанной;

задние поверхности (главную и вспо­могательную, обращенные к обрабатываемой заготовке).

Читать делее»

Основные сведения о токарной обработке

Сущность и назначение токарной обработки

Среди разнообразных методов производства механизмов, дета­лей для машин, приборов и дру­гих изделий широко применяют обработку ре­занием: точение, сверление, фрезерование, шли­фование и др.

Обработка резанием заключается в образова­нии новых поверхностей путем деформирования и последующего отделения поверхностных слоев материала с образованием стружки.
Валы, шкивы, зубчатые колеса и многие дру­гие детали, которые называются телами вращения (рис. 1,а—в), изготовляют на токарных стан­ках.

Инструментами для обработки заготовок слу­жат резцы, сверла, зенкеры, развертки, метчи­ки и др.

Типовые детали, получаемые обработкой на токарных станках.

Рис. 1. а - ступенчатый вал, б -шкив, в - зубчатое колесо (шестерня)

Виды поверхностей получаемых токарной обработкой.

Рис. 2. 1 - цилиндрическая, 2 - галтель, 3 - фаска, 4 - плоская (торцевая), 5 - фасонная, 6 - коническая, 7 - резьбовая.Токарной обработает (точением) можно полу­чить детали с цилиндрическими, коническими, фасонными и плоскими поверхностями, а также нарезать резьбу, делать фаски и галтели (рис. 2).