шпиндель
защитный экран
фартук
задняя бабка
станина
Текст, который появляется, когда наводишь на "шпиндель"
Текст, который появляется, когда наводишь на "защитный экран"
Текст, который появляется, когда наводишь на "фартук"
Текст, который появляется, когда наводишь на "задняя бабка"
Текст, который появляется, когда наводишь на "станина"

Архив категории ‘Обработка наружных цилиндрических поверхностей’

Ступенчатые валы

Ступенчатый вал

Картинка 1. Контроль длин ступеней ступенчатого вала. а-штангенциркулем ШЦ-1, б-штангенглубиномером, в-линейкой, г-шаблоном

 

Валы, имеющие несколько участков различного диаметра и длины,
называются ступенчатыми.

Ступенчатый вал

Картинка 2. Схемы обтачивания ступенчатого валика. а-за один проход с расчленением припуска по длине на участки, б-за три прохода с расчленением припуска по глубине

Для обработки ступенчатых валов резец настраивают с помощью пробных прохо­дов, отдельно для каждой ступени. Деления лимба, соответствующие диаметрам каждой ступени, запоминают или записывают. По этим данным ведут обработку всей партии заготовок без пробных проходов.

Длина ступенчатого вала

Длины ступеней контролируют штангенцирку­лем с выдвижным глубиномером (типа ШЦ-I), штангенглубиномером, линейкой или шабло­ном (картинка 1, а—г). Токарные станки 16К20, 1К62, 1К625, 1И6П и другие имеют лимб про­дольной подачи. Повороту лимба на одно де­ление соответствует перемещение суппорта на один миллиметр. По лимбу продольной пода­чи можно контролировать продольное переме­щение резца и отводить резец в тот момент, когда получена нужная длина ступени. Высокая производительность при обработке ступенчатых валов достигается за счет правиль­ного выбора схемы обработки. Наиболее про­изводительной является такая схема обтачива­ния, при которой весь припуск снимают за один проход резца. Общий путь перемещения резца при этом равен сумме длин ступеней, т. е. обшей длине заготовки (картинка 2. а). Читать делее»

Точность цилиндрических поверхностей

Для контроля точности выполняемых наруж­ных размеров применяют различные измерительные инструменты.

Контроль с точностью до 0,1 мм или 0,05 мм производится   штангенциркулем    ШЦ-I или ШЦ-11 (картинка 1, а).

Для измерения с точностью до 0,01 мм при­меняют микрометры ( картинка 1, б) которые име­ют пределы измерения 0—25, 25—50, 50—75, 75—100, 100—150, 150—200, 200—300 мм. Точное измерение наружных поверхностей (до 0,01 мм) производят также индикаторной скобой. Предварительно индикатор­ную скобу настраивают на номинальный размер, но мерным плиткам, а при замерах стречка по­казывает на шкале отклонение от номинального размера ( картинка 1 , в). Читать делее»

Резцы для обработки наружных цилиндрических   поверхностей и установка их в резцедержателе

Проходные резцы

Рис. 1. Проходные резцы. а-прямой, б-отогнутый, в-упорный.

Проходные резцы могут быть прямые и отогну­тые (рис. 1, а, б). Отогнутыми можно не только

Установка резца в резцедержателе

Рис. 3. Установка резца в резцедержателе. а-контроль установки резца относительно оси центров по угольнику-шаблону, б-установка подкладок под резец, в-проверка установки резца по опорному центру

обтачивать наружную цилиндрическую поверх­ность, но и подрезать торец детали. Проходные резцы имеют главный угол в плане (φ= 30—60 ; углы в плане с меньшими значениями характер­ны  для   обработки  жестких  заготовок, когда отношение длины к диаметру1d≤5 . Вспомо­гательный угол в плане φ1 обычно принимается 10—30 .

На практике часто применяют проходные упор­ные резцы с главным углом в плане φ= 90˚ (рис. 1, в). Ими удобно обрабатывать наруж­ные цилиндрические поверхности и подрезать уступы. Упорные резцы применяют также для обтачивания нежестких валов, когда отношение длины к диаметру 1d>12 , так как они вызыва­ют меньший прогиб заготовки. Однако у резцов с углом φ = 90˚ в работе участвует меньшая длина режущей кромки, чем у резцов с углом φ = 30—60 , поэтому стойкость упорных рез­цов меньше, чем проходных. Для черновых проходов применяют резцы с радиусом закругления вершиныR =0,5—1 мм, а для получистовых R = 1,5—2 мм, так как чем больше радиус при вершине, тем чище обрабо­танная поверхность (меньше высота остаточ­ных шероховатостей). Для чистового точения целесообразно применять чистовые резцы с ра­диусом закругления       R = 3—5 мм. Твердосплав­ные резцы для обработки чугуна имеют острую кромку, а для обработки стали на кромке резца доводят узкую фаску (рис. 2, а, б). Читать делее»

Поводковые устройства

Для передачи вращения от шпинделя к заготов­ке, установленной в центрах, применяют повод­ковые устройства. Простейшее из них — то­карный хомутик (рис. 1, а, б). Отогну­тый хвостовик хомутика входит в радиальный паз планшайбы, закрепленной на шпинделе станка. Вращаясь вместе со шпинделем, план­шайба 1 увлекает за собой хомутик 3, а вместе с ним установленную в центрах 2 и 4 заготовку. Применяют также хомутики с прямыми хвос­товиками, для работы с ними используются поводковые планшайбы, у которых роль повод­ка выполняют палец или планка (рис. 2, я, б). Работа с хомутиком представляет определен­ную опасность: возможны случаи захвата хвос­товиком хомутика одежды рабочего. Поэтому в целях безопасности применяют планшайбы с защитными кожухами (безопасные планшай­бы) (см. рис. 2). Чтобы не повредить поверх­ность зажимаемой заготовки, на нее надевают разрезную втулку или под зажимной болт подкладывают резину. Читать делее»

Установка и закрепление заготовок в центрах

Основные типы центровых отверстий

Рис. 1. Основные типы центровых отверстий. тип А-для заготовок, после обработки которых необходимость в центровых отверстиях отпадает. Тип В-для заготовок, которые обрабатываются в дальнейшем в закрепленных центрах: тип R-для заготовок точных деталей, обеспечивает надежный кольцевой контакт с поверхностью головки центра даже при некоторых перекосах

Центры. Заготовки валов, длина которых превышает диаметр в 5 и более раз, обычно обрабатывают с установкой коническими по­верхностями центровых отверстий на центрах станка.

В качестве зажимных приспособлений исполь­зуют: передний опорный центр, закрепляемый в шпинделе, и задний опорный центр, закреп­ляемый в пиноли задней бабки. Передний центр вращается вместе с заготовкой, а задний центр неподвижен, поэтому между заготовкой и зад­ним центром возникает трение. Для уменьше­ния трения в цилиндрическую часть центрового отверстия заготовки со стороны задней бабки вводят густую смазку, которая от нагрева раз­мягчается, попадает на конус центра и смазы­вает его.

На рис. 1 показаны основ­ные типы центровых отверстий. Опорный центр (рис. 2) имеет

Жетский опорный центр

Рис. 2. Жетский опорный центр. 1-робочий конус, 2-хвостовик.

рабочий конус  1 с углом 60˚ (а для тяжелых станков 70˚ или 90˚) и хвостовик 2, выполненный по стандартному конусу Морзе (№ 2, 3, 4, 5, 6). Угол уклона конуса хвостовика 1 26˚. Для тяжелых станков хвостовик центра имеет метрический конус М60, М100 или М120 с углом уклона 1 30˚.   Обычный или жесткий опорный центр приме­няют при сравнительно невысокой частоте вра­щения шпинделя (до 120 об/мин), так как между заготовкой и рабочим конусом центра возникает трение, что может привести к быстрому на­греву и износу центра. Работа с повышенной частотой вращения шпинделя ведется на изно­состойких центрах, у которых на рабочий конус наплавлен слой твердого сплава или впаян твер­досплавный наконечник (рис. 3, я, б). Работа с высокой частотой вращения вызывает необходимость в установке вращающегося зад­него центра, который имеет шпиндель, уста­новленный в подшипниках. Для легких работ подшипники радиально-упорные шариковые, для повышенных нагрузок радиально-упорные роликовые.

Читать делее»

Требования к деталям с  наружными  цилиндрическими поверхностями

Погрешности формы цилиндрических поверхностей

Рис. 1. Погрешности формы цилиндрических поверхностей. а-конусообразность, б-бочкообразность, в-седнообразность, г-овальность, д-огранка

Валы, шестерни, оси, пальцы, штоки, поршни и другие детали машин имеют наружные ци­линдрические поверхности. Цилиндрическая по­верхность   образуется   при   вращении   прямой линии   по  окружности  параллельно  принятой оси.

К цилиндрическим поверхностям предъявляют­ся следующие требования: прямолинейность образующей;
цилиндричность: в любом сечении, перпендикулярном оси, окружности должны быть одинакового диаметра (не должно быть конусообразности, бочкообразности, седлообразности);
округлость: любое сечение должно иметь форму правильной окружности (не должно быть овальности,  огранки);

соосность: расположение осей ступеней ступенчатой детали на общей прямой.
На рис. 1, а—д показаны некоторые погреш­ности формы цилиндрических поверхностей. Абсолютно точно выдержать требования, предъявляемые к цилиндрическим поверхнос­тям, невозможно, и даже при самом тщатель­ном изготовлении будут какие-то погрешности.