Архив категории ‘Обработка цилиндрических отверстий’
Точность и контроль отверстий
Точность диаметра отверстий контролируют штангенциркулем с точностью отсчета до 0,1 мм или 0,05. При замерах штангенциркулем с точностью до 0,05 мм ШЦ-II учитывают толщину губок b.
Отверстия диаметром 120 мм и выше можно измерять микрометрическим нутромером (штихмасом) с точностью до 0,01 мм.
Глубокие отверстия большого диаметра (например, полости цилиндров) контролируют индикаторным нутромером, который предварительно настраивают на размер по эталонному кольцу или по микрометру. Индикатор показывает отклонение от установленного размера с точностью до 0,01 мм. В крупносерийном и массовом производстве отверстия контролируют предельными калибрами-пробками. Если проходная пробка ПР без усилия проходит в отверстие, а непроходная НЕ – не проходит, то размер отверстия находится в пределах допуска. Для контроля отверстий диаметром 80 мм и более применяют срезанные и пластинчатые пробки. Такие пробки легче, кроме того, ими можно выявлять овальность отверстия, измеряя в двух взаимно перпендикулярных направлениях.
Перед контролем калибром-пробкой полость отверстия очищают от стружки и протирают. Протирают отверстие и контролируют размер только после полной остановки вращения шпинделя. Калибры-пробки хранят в вертикальном положении или укладывают на панель из пенопласта.
Заточка сверла
При заточке сверла затылкам перьев придают криволинейную форму, что обеспечивает получение задних углов в любом сечении режущих клиньев. Для этого затачиваемое сверло прижимают к абразивному кругу и одновременно вращают. При определенном навыке заточник вручную может обеспечить равенство двух кромок сверла по длине, равенство углов φ также постоянство заднего угла α по всей длине режущего клина.
Высокопроизводительная и точная заточка сверл производится на специальных станках, в заточных отделениях. При заточке по схеме, показанной на картинке 1 затылок будет являться участком конической поверхности и условие постоянства заднего угла по всей длине режущего клика будет точно соблюдено. При заточке сверла контролю подлежит угол 2φ угол 60° на режущей кромке и угол 55° между поперечной кромкой и режущей кромкой, а также длина режущих кромок. Контроль производится комплексным шаблоном (картинка 2, а—г). Читать делее»
Сверление
Сверление — высокопроизводительный способ обработки отверстий, однако обеспечивает невысокую точность размера (до 5 км.) и шероховатость только до третьего класса.
Наиболее распространенным инструментом для сверления является спиральное сверло. Сверло состоит из рабочей части, шейки и хвостовика (картинка 1). Часть сверла, на которой расположены две режущие кромки, называется режущей частью. Угол между режущими кромками (для обработки стали и чугуна) обычно составляет 118—120°.
На рабочей части сверла имеются два спиральных пера, связанные перемычкой. На наружной поверхности перьев прошлифованы узкие направляющие ленточки. Между перьями расположены две спиральные канавки. Одна из стенок каждой канавки образует переднюю поверхность режущею клипа сверла. По канавкам к режущим кромкам подается охлаждающая жидкость и по ним же стружка выходит из отверстия. Хвостовик служит для закрепления сверла. Хвостовик может иметь коническую и цилиндрическую форму. Конический хвостовик выполняется по стандарту (конус Морзе № I, 2, 3, 4, 5). Читать делее»
Детали с отверстиями
Цилиндрические отверстия используются как рабочие полости двигателей, компрессоров, насосов используют их для подвода охлаждающей жидкости или смазки. К отверстиям предъявляются разные требования по шероховатости поверхности, точности, правильности геометрической формы, прямолинейности оси и др. По форме цилиндрические отверстия различают на ступенчатые, гладкие и с канавкой; отверстия также могут быть глухими и сквозными.
Для образования требуемого характера соединения с валом отверстия производятся с специальной точностью по взаимному расположению поверхностей, размерам, чистоте обработки и форме ссылаясь на технические параметры рабочего чертежа.
На токарных станках отверстия обрабатывают зенкерованием, сверлением, растачиванием, рассверливанием и развертыванием. Каждый из этих методов характеризуется специальной точностью обработки и, следовательно, используется в зависимости от факторов, требуемых для точности осуществления отверстия.