Архив категории ‘Обработка цилиндрических отверстий’

Точность и контроль отверстий

Контроль диаметра отверстий

Точность диаметра отверстий контролируют штангенциркулем с точностью отсчета до 0,1 мм или 0,05. При замерах штангенциркулем с точностью до 0,05 мм ШЦ-II учитывают тол­щину губок b.

Отверстия диаметром 120 мм и выше можно измерять микрометрическим нутромером (штихмасом) с точностью до 0,01 мм.

Глубокие отверстия большого диаметра (на­пример, полости цилиндров) контролируют ин­дикаторным нутромером, который предварительно настраивают на размер по эта­лонному кольцу или по микрометру. Индикатор показывает отклонение от установленного размера с точностью до 0,01 мм. В крупносерийном и массовом производстве отверстия контролируют предельными калиб­рами-пробками. Если проходная пробка ПР без усилия проходит в отверстие, а непроходная НЕ – не проходит, то размер отверстия находится в пределах допуска. Для контроля отверстий диаметром 80 мм и более применяют срезанные и пластин­чатые пробки. Такие пробки легче, кроме того, ими можно выявлять овальность отверстия, измеряя в двух взаимно перпенди­кулярных направлениях.

Калибры-пробки

Перед контролем калибром-пробкой полость отверстия очищают от стружки и протирают. Протирают отверстие и контро­лируют размер только после полной остановки вращения шпинделя. Калибры-пробки хранят в вер­тикальном положении или укладывают на па­нель из пенопласта.

Заточка сверла

Картинка 1. Схема затачивания сверла на сверлозаточном станке

При заточке сверла затылкам перьев придают криволинейную форму, что обеспечивает полу­чение задних углов в любом сечении режущих клиньев. Для этого затачиваемое сверло при­жимают к абразивному кругу и одновременно вращают. При определенном навыке заточник вручную может обеспечить равенство двух кро­мок сверла по длине, равенство углов φ также постоянство заднего угла α по всей длине режу­щего клина.

Высокопроизводительная и точная заточка сверл производится на специальных станках, в заточных отделениях. При заточке по схеме, показанной на картинке 1 затылок будет являться участком конической поверхности и условие постоянства заднего угла по всей длине режу­щего клика будет точно соблюдено. При заточке сверла контролю подлежит угол 2φ угол 60° на режущей кромке и угол 55° между поперечной кромкой и режущей кромкой, а так­же длина режущих кромок. Контроль производится комплексным шаблоном (картинка 2, а—г). Читать делее»

Сверление

Части и элементы спирального сверла

Сверление — высокопроизводительный способ обработки отверстий, однако обеспечивает не­высокую точность размера (до 5 км.) и шерохо­ватость только до третьего класса.
Наиболее распространенным инструментом для сверления является спиральное сверло. Сверло состоит из рабочей части, шейки и хвостовика (картинка 1). Часть сверла, на которой расположены две режущие кромки, называется режущей частью. Угол между режущи­ми кромками (для обработки стали и чугуна) обычно составляет 118—120°.
На рабочей части сверла имеются два спираль­ных пера, связанные перемычкой. На наружной поверхности перьев прошлифованы узкие на­правляющие ленточки. Между перьями распо­ложены две спиральные канавки. Одна из сте­нок каждой канавки образует переднюю по­верхность режущею клипа сверла. По канавкам к режущим кромкам подается охлаждающая жидкость и по ним же стружка выходит из от­верстия. Хвостовик служит для закрепления сверла. Хвостовик может иметь коническую и цилинд­рическую форму. Конический хвостовик выполняется по стандарту (конус Морзе № I, 2, 3, 4, 5). Читать делее»

Детали с отверстиями

Цилиндрические отверстия

Цилиндрические отверстия используются как рабочие полости двигателей, компрессоров, насосов используют их для подвода охлаж­дающей жидкости или смазки. К отверстиям предъявля­ются разные требования по шероховатости поверхности, точности, правильности геометриче­ской формы, пря­молинейности оси и др. По форме цилиндрические отверстия различают на ступенчатые, гладкие и с канавкой; отверстия также могут быть глухими и сквозными.

Для образования требуемого характера соединения с валом отверстия производятся с специальной точностью по взаимному расположению поверхностей, размерам, чистоте обработки и форме ссылаясь на технические параметры рабочего чертежа.

На токарных станках отверстия обрабатывают зенкерованием, сверлением, растачиванием, рассверливанием и развертыванием. Каждый из этих методов характеризуется специальной точностью обработки и, следовательно, используется в зависимости от факторов, требуемых для точности осуществления отверстия.